Schülke & Mayr realisierte mit der leogistics GmbH auf Basis von SAP WM eine Lösung, die eine zu 100 Prozent durch RF-Dialoge durchgeführte Ein- und Auslagerung von Paletten ermöglicht.
Schülke & Mayr
Schülke & Mayr entwickelt, produziert und vertreibt weltweit über 300 Produkte, darunter Desinfektionsmittel, Antiseptika, medizinische und kosmetische Hautpflegemittel, Konservierungsmittel und Deodorantwirkstoffe. Das Unternehmen zählt zu den internationalen Marktführern in den Bereichen Hygiene, Infektionsprävention und Konservierung. Alle Fäden laufen am Hauptsitz in Norderstedt bei Hamburg zusammen. Neben den über 18.500 Stellplätzen in den vier Compartments eines neuen Hochregallagers beherbergt das Logistikzentrum Hamburg Norderstedt die komplette Inlands- und Exportkommissionierung.
Hochregallagerverwaltung verzahnt sich mit Produktionsversorgung
Gelagert werden in Norderstedt vornehmlich Gefahrstoffe und Verpackungsmaterialien. Ein neues Hochregallager dient sowohl zur Produktionsversorgung am eigenen Standort als auch zur Belieferung der Kunden im In- und Ausland. Von den ca. 50 Mitarbeitern werden jährlich rund 250.000 Paletten über zehn Tore ein- und ausgelagert.
Im Lager werden diverse Barcodes im Format EAN / UPC gescannt. Die Barcodesteuerung erfolgt über die SAP-Standard-Komponente zur Codierung/Decodierung und zum Druck von Barcodes. Alle Stapler und Regalbediengeräte (RBG) sind mit einem Funkterminal und einem Scanner ausgerüstet. In der Verladung und in der Warenannahme stehen darüber hinaus mobile Wagen mit Funkterminal, Funkscanner und Label-Drucker zur Verfügung. Die RF-Dialoge auf den Terminals werden über den SAP ITS (Internet Transaction Server) abgebildet.
Automatisiertes Staplerleitsystem im Hochregallager sorgt für effiziente Prozesse
Basierend auf der Queue-Steuerung des SAP WM wird in einem eigens hierfür entwickelten Staplerleitsystem eine Transportkette gebildet, die im jeweiligen Ein- bzw. Auslagerungsszenario auch staplerübergreifend abgearbeitet werden kann (mehrstufiger Ein- und Auslagerungsprozess). Im Mittelpunkt der Transportkette stehen jeweils die Regalköpfe des Hochregallagers, über die die Ein- bzw. Auslagerungen abgewickelt, und an denen die Paletten von einem auf das andere Förderfahrzeug übergeben werden (Frontstapler an RBG/RBG an Frontstapler).
Über einen eigens entwickelten Funkdialog werden sämtliche Stapler sowie die vier Regalbediengeräte im Hochregallager automatisch gesteuert. Die Steuerung der Staplerressourcen erfolgt über kundeneigene Steuerungstabellen, die während der Transportauftragsbearbeitung herangezogen werden. Der jeweilige Staplerfahrer bzw. Regalbediengerätefahrer scannt eine beliebige Palette in der Wareneingangszone oder am Regalkopf. Das System ermittelt das Folgeziel und bietet dies zur Quittierung am Staplerterminal an. Auslagerungen aus dem Hochregallager werden dem Regalbediengerätefahrer, durch Priorität gesteuert, vorgegeben.
leogistics hat mit innovativen Ideen und einem Blick für Lösungen, die unserem Umfeld angemessen sind, mit dafür gesorgt, dass wir eine moderne und effiziente Logistik durch IT-Unterstützung realisiert haben. Durch die Erfahrung und das vielseitige Know-how im IT- und Logistikbereich hat leogistics in allen Phasen des Projekts zum Erfolg beigetragen.
Mehr Transparenz im Lager
Im Rahmen des kundeneigenen Funkdialogs wurde eine Integration ins Quality Management (QM) geschaffen, die es ermöglicht, eine Probeziehung während der Wareneingangsverarbeitung durchzuführen. Des Weiteren wurde eine Crossdocking-Funktionalität implementiert, bei der die Einlagerung in das Hochregallager ausgelassen und dem Anwender ermöglicht wird, Paletten aus dem Wareneingang direkt in die Warenausgangszonen durchzurouten.
Gefahrstoffverwaltung leicht gemacht
Neben der automatisierten Steuerung der Stapler und des kundeneigenen Funkdialogs implementierte leogistics eine innovative Einlagerstrategie, die vor allem die komplexen Anforderungen der Gefahrstoffverwaltung innerhalb des Lagers abdeckt. Über die im Standard möglichen Instrumente hinaus werden bei der Einlagerstrategie zusätzlich die gesetzlich zulässigen Gefahrstoffmengen für die Immobilie sowie das Zusammenlagerungsverbot berücksichtigt. Kernstück der Einlagerstrategie ist eine lagertypübergreifende Gefahrstoffmengenprüfung. Zusätzlichen Einfluss auf die Findung des endgültigen Lagerplatzes eines Materials haben die jeweilige Regalkopfbelegung zur Laufzeit sowie die zur Laufzeit allgemeine Platzbelegung in den Lagertypen des Hochregallagers.
Da die Implementierung zum Teil auf vorhandenen Strukturen aufbaute, wurde mit überschaubarem Aufwand ein passgenaues System aufgesetzt, welches seit Inbetriebnahme nahezu wartungsfrei läuft.
